KK 단축 로봇 기술 백서: 정의, 특징, 선택 및 응용

I. 핵심 정의와 기술 구조

• 드라이브 시스템: C3등급 고정도 구슬 나침반 (5~50mm 전지 선택), 전송 효율 ≥90%
• 가이드 시스템: U 모양 안내 레일 (직면 ≤0.02mm/m) 고강도 카리거와 결합하여 ±0.01mm 반복성을 제공합니다.
• 모듈 구조: 빠른 조립 및 플러그 앤 플레이 통합을 위한 표준화된 알루미늄 합금 기반

주요 구성 요소 및 조정 메커니즘

1. 정밀 전송 모듈
   • 볼 스크루: 완전 순환 경주로 설계, L10 수명 ≥10,000시간 (30kg 부하)
   • 선형 가이드: 네 방향 동일 부하 운반, 전통적인 가이드보다 25% 더 높은 경직성
2. 전력 시스템
   • 서보/스텝 모터와 호환되며, 플랜지, 사이드 및 접힌 설치를 지원합니다.
   • 표준 광적 제한 스위치 (반응 시간 ≤1ms) 및 홈 센서 (반복성 오차 ≤5μm)
3. 보호 부품
   • 가공용 먼지 덮개 (IP40) 또는 먼지 환경의 완전히 닫힌 풍선 (IP54)

III. 전형적인 응용 시나리오

1. 지능형 장비의 핵심 축
   • 자동 로딩/발하 시스템: 고속 물류 처리용 로봇 팔과 협력 (주기 시간 ≤3s/픽)
   • 레이저 처리 장비: 0.1mm 직선 너비 정밀성을 가능하게 표시 / 용접 머리에 ± 0.02mm 위치를 제공합니다.
2. 정밀 검사 및 측정
   • 시야 정렬 시스템: 미크론 수준 집중을 위한 카메라 브래킷을 구동한다 (정지 속도 ≤500mm/s)
   • 좌표 측정 기계: 전체 스턴트 선형성 오류 보상 (≤10μm) 을 위해 탐구를 통합합니다.
3. 고 정밀 전자 제조
   • SMT 픽 앤 플래스 피드 축: 0201 부품 픽링을 지원합니다 (진동 진폭 ≤15μm)
   • 리?? 배터리 전극 코팅: 코팅 헤드와 함께 ±0.5μm 두께 균일성을 보장합니다.

IV. 주요 기술 장점

V. 체계적 선택 가이드

1. 뇌졸중 계획
   • 표준 스트로크: 100~2000mm (50mm 인크림), 5000mm까지 사용자 정의
   • 안전 간격: 제한 충돌을 피하기 위해 10% 스트로크를 예약하십시오.
2. 조건 일치
   • 먼지 환경: 먼지 브러쉬가 있는 수차를 선택하십시오 (외계 물체 검출 ≥95%)
   • 고속 시나리오: 큰 납 스ikulu (≥20mm 납, 속도 ≤2m/s) 를 우선시한다.
3. 부하 확인
   • 동적 부하: 무력력 (F=ma + 마찰) 을 계산하고, 안전 요인 ≥1.5
   • 토크 일치: 모터 토크 = (부하량 × 리드) / ((2π×효율) + 마찰 토크
4. 통제계획
   • 오픈 루프: 일반 위치 설정에 적합합니다 (≤0.1mm 정확성, 스테퍼 모터)
   • 닫힌 루프: 정밀 요구 사항에 대한 서버 모터 + 인코더 피드백

VI. 설치 및 유지보수 사양

1. 다차원 설치
   • 수평: 평면 ≤0.05mm/m, 토크 레인치로 12N·m까지 기본 볼트를 꽉 잡아
   • 수직: 필수 모터 브레이크 (브레이크 토크 ≥1.2×부하 토크), 낙하 방지 안전 장치가 권장됩니다.
   • 캔티레버: 길이가 > 300mm에 보조 지원을 추가합니다. (강도 + 30%)
2. 평생 유지보수
   • 윤활 간격: 100km 또는 3개월마다 NLGI 2 리?? 기름을 적용합니다 (2g/축)
   • 정확도 캘리브레이션: 레이저 인터페로미터 연간 검사 (허용 오류: 초기 값의 ±5%)
   • 오류 예측: 진동 센서를 통해 차량 소음을 모니터링합니다 (65dB 이상에서 경고)

VII. 전형적 인 잘못 진단

VIII. 엔지니어링 사례: 쌍 축 회전 픽링 메커니즘

• X축: 수평 물질 전송을 위한 KK 단축 로봇 (500mm 도동, 30kg 부하)
• Y축: Z 방향 픽링을 위한 진공 잡기 (직선 설치) 를 갖춘 동일한 사양의 로봇
• 회전 모듈: 90° 지표 실린더, 위치 정확도 ±0.1°
  기술적 이점:
• 픽닝 사이클: ≤4s/사이클 (환환 포함)
• 위치 반복성: ±0.02mm (XY 평면)
• 충돌 보호: 응급 정지 신호를 발산하는 접촉 힘 센서 (반응 ≤20ms)
  이점: 수동 조작에 비해 300%의 효율성 향상, 결함 비율이 1.2%에서 0으로 감소15