볼 스크루와 관련된 일반적인 문제: 원인 분석 및 해결책

I. 과도 한 반발 문제

1. 불충분한 사전 충전

• 원인은: 사전 충전이 부족하거나 부적절한 사전 충전이 수직 설비에서 자기 무게로 인해 견과류 미끄러짐을 초래하여 무부하 조건에서 상당한 반작용을 초래합니다.
• 분석: 미리 충전되지 않은 볼 스크루는 0.05mm를 초과하는 반작용을 나타낼 수 있으며 위치 정확성을 손상시키고 낮은 부하, 낮은 정밀도의 응용 프로그램에 사용하도록 제한합니다.
• 해결책:
  ▶ 두 개의 견과류 셔밍 또는 스프링 전하를 사용하여 가등적 동적 부하의 1~3%에 해당하는 전하를 적용합니다.
  ▶ 높은 정확성 을 확보 하기 위해, 내장 된 사전 로딩 (정밀성 C5급 이상) 을 가진 단일 견과류 구조 를 선택 한다.

2. 과도한 회전 기울기

• 원인: 열처리 부적절함 (불충분한 경화, 불균형한 경화 분포 또는 부드러운 재료) 또는 너무 높은 길이와 지름 비율 (L/D > 70) 으로 경직성을 감소시킵니다.
• 분석: 70을 초과하는 L/D 비율은 자기 무게로 인해 나트 부착 및 증가 된 반작용으로 이어지는 나트 부착을 유발할 수 있습니다. 표준 이하의 재료 경도는 마모를 가속화합니다.
• 해결책:
  ▶ L/D ≤ 60을 유지하고 무거운 부하를 위해 쌍 끝 고정 받침대 (일면 받침대 대신) 를 사용한다.
  ▶ 고강도 합금강 (예: SUJ2) 을 선택하고 열처리가 산업용 경화 기준을 충족시키는 것을 보장합니다 (공: HRC 62 ∼66, 견과류: HRC 58 ∼62, 나사: HRC 56 ∼62).

3부적절한 베어링 선택 및 설치

• 원인은 각색 접촉 굴지의 대신 깊은 굴곡 구슬 굴지의 사용 또는 굴지의 설치 중 오차 (직선성 오류 > 0.02mm/m)
• 분석: 깊은 굴곡 구슬 베어링은 축적 부하를 견딜 수 없으며, 축적 플레이를 유발합니다. 베어링 기울기는 주기적인 역반응 변동으로 이어집니다.
• 해결책:
  ▶ 60°의 접촉 각도 (예: 7000 시리즈) 를 가진 각도 접촉 베어링을 우선적으로 설치하십시오.
  ▶ 가공 도중 스크루 어깨에 대한 베어링 좌석의 수직성을 0.01mm 허용 범위 내에서 보장하고, 느슨 해지지 않도록 이중 로크넛을 사용합니다.

4부적절한 지지 강도

• 원인은: 견과류 또는 베어링 좌석의 얇은 벽 또는 낮은 강도 물질 (예를 들어, 철 대신 철) 이다.
• 분석: 부하 하에서 탄력적인 변형은 나사 축을 이동, 효과적으로 역반응을 증가.
• 해결책:
  ▶ 지지벽 두께를 증가시키거나 肋骨 구조로 강화합니다.
  ▶ 중요 부품 들 을 위해 완화 및 완화 된 45# 강철 (硬度 HB220~250) 을 사용 한다.

II. 불규칙한 운동 문제

1가공 정밀성 결함

• (1) 과도 한 표면 거칠성
  • 원인은: 스크루/노트 경사 경로 (Ra > 0.4μm) 또는 공 둥글기 오류 > 0.001mm에 대한 미흡한 밀링 정밀성.
  • 솔루션: Ra ≤ 0.2μm에서 경사 경로를 제어하기 위해 초 완공 프로세스를 채택하십시오. 원형 오류 ≤ 0.0005mm를위한 스크린 볼.
• (2) 납/피치 오차
  • 원인은: 가닥 가공 도구의 불충분 (예를 들어, pitch 누적 오류 > ± 0.015mm / 300mm).
  • 솔루션: 고 정밀 밀러 (정확한 위치 ± 0.005mm) 를 사용하여 레이저 납 측정 장치로 완성 된 나사를 완전히 검사하십시오.
• (3) 재순환 시스템 고장
  • 원인은: 회전관의 잘못된 정렬 (> 0.5mm 오프셋) 또는 튜브 내부의 부러로 인해 공 꽉 막히기.
  • 솔루션: 순환 튜브를 경로와 조화시키기 위해 위치 고정 장치를 사용하십시오. 조립 후 ≥500mm/s의 속도에서 무부하 실행 테스트를 수행하십시오.

2외부 물질 침투 및 윤활성 장애

• (1) 경주장 오염
  • 원인은 먼지 보호 장치 (예를 들어, 스크래퍼) 가 부족하여 가공 칩 (> 50μm) 또는 먼지가 경로로 들어갈 수 있습니다.
  • 솔루션: 이중 입술 밀폐 (IP54 보호) 를 설치하고, 경로를 케로신으로 청소하고, 200시간마다 리?? 기성 지방 (NLGI 등급 2) 을 보충한다.
• (2) 불충분 한 윤활
  • 원인: 윤활 간격 (>200시간) 을 초과하거나 잘못된 기름 사용 (예를 들어, 리?? 기반 대신 칼슘 기반).
  • 솔루션: 자동화 된 장비에 자동 윤활 시스템을 통합하십시오 (유유 간격 ≤8 시간); 고온 환경에서 몰리브덴 디섬피드 기름을 사용하십시오.

3설치 오차

• 원인은: 견과류 좌석과 가이드 레일 사이의 평행성 오류 > 0.1mm/m 또는 베어링 좌석 구멍과 나사 축 사이의 동축성 오류 > 0.03mm.
• 분석: 외진 부하가 공에 일방적인 스트레스로 인해 경주 경로 마찰을 30% 이상 증가시킵니다.
• 솔루션: 설치 중에 다이얼 표시기로 캘리브레이 (평행성 ≤0.05mm/m, 동축성 ≤0.02mm); 필요한 경우 정렬을 위해 스림을 사용하십시오.

III. 부품 고장 문제

1공 골절

• 원인:
  ▶ 재료 의 결함 (예: 포함) 또는 열 이 낮아 처리 (硬度)▶ 열압력 농도 (열도차가 50°C 이상이고, 팽창비율 불일치로 인해 800MPa 이상으로 증가한다)
• 해결책:
  ▶ SUJ2 베어링 스틸 볼을 선택하고 자기 입자 검사를 통해 결함이 있는 것을 거부합니다.
  ▶ 고속 애플리케이션을 위해 냉각 구조 (예를 들어 냉각 액체로 된 홀 스크루) 를 추가하여 온도 상승 ≤30°C를 제한합니다.

2회전관 손해

• 원인은: 오버 트래블 (효율적인 스트로크를 10mm 이상 초과하는 견과류) 또는 설치 중 충돌 (폭력 > 50N)
• 분석: 변형 된 튜브가 공 순환을 차단하여 지역 압력 상승과 경주 경로 스팔링을 유발합니다 (피로 기간 70% 감소).
• 해결책:
  ▶ 제어 소프트웨어에서 ≥5mm의 안전 마진과 함께 이중 제한 (고운 + 부드러운) 을 설정하십시오.
  ▶ 충격 에 저항 하는 나일론 회전 튜브 (플라스틱 대신) 를 사용 하고, 조립 후 스코크 제한 을 시험 하십시오.

3- 어깨 골절

• 원인:
  ▶ 설계 결함 (변환 반지름)2.5)
  ▶ 불규칙한 로크넛 토크 (편차>±10%) 로 인해 어깨 부류가 >0.02mm입니다.
• 해결책:
  ▶ 전환 반지름 R5~R8mm의 어깨 디자인을 최적화하고 유한 요소 분석 (안전 요소 ≥2.0) 을 수행하십시오.
  ▶ 토크 래인치 (예를 들어, M20 견과류: 150~180N·m) 로 로크넛을 단단히 잡고 어깨 롤아웃 ≤0.01mm를 보장하십시오.

IV. 예방 유지보수 권고

1. 정기 검사:
   • 역반응 측정: 역반응을 확인하기 위해 다이얼 표시기를 사용하십시오 (무부하 ≤0.01mm, 풀부하 ≤0.03mm);
   • 진동 분석: 가속도계 (RMS 값 ≤1.5m/s2) 로 진동을 모니터링합니다.
2. 윤활 관리:
   • 수동 윤활: 매 100시간에 한 번 기름 (1/3 견과류 부피) 을 사용한다.
   • 자동 윤활: 주사 당 0. 5~1ml의 지방을 4시간 간격으로 주입하는 점진 분배기를 사용하십시오.
3. 예비 부품 관리:
   • 중요한 예비품: 스톡볼 (함께의 팩), 재순환관 및 밀봉
   • 계획된 교체: 고속 상태에서 3년마다 또는 1만 시간마다 볼 스크루를 교체합니다.